Capacitatea anuală de producție
Produs
| Fabrică | Fidea Konjac umezi și orez | Fidea uscată Konjac și orez | Mâncăruri Konjac-gata cu microunde |
| Zonă | 8.000 mp | 12.000 mp | 100.000 mp |
| Liniile de producție | 6 linii | 12 linii | 2 linii |
| Capacitate anuală | 15.000 tone/an | 18.000 tone/an | 70 de milioane de cutii/an |
| Baza totală de producție | 120.000 mp | 20 de linii | 33,000+ tone + 70M cutii |
Procesul de producție a orezului uscat Konjac
1. Aportul și despachetarea materiei prime
Toate materiile prime primite sunt supuse unor inspecții stricte de control al calității pentru conformitate, siguranță și integritate. Odată aprobate, materialele calificate sunt transferate în zona de producție curată, unde ambalajul exterior este îndepărtat cu grijă pentru a preveni contaminarea înainte de procesare.
2. Zdrobirea materialelor și amestecarea ingredientelor
Ingredientele uscate (cum ar fi orezul) sunt introduse automat într-un sistem de zdrobire și măcinate în particule de dimensiuni uniforme. Acestea sunt apoi combinate cu pulbere de konjac, fibre alimentare, amidon și alte ingrediente conform formulei, împreună cu cantități controlate de apă și amestecate bine pentru a crea un amestec omogen pentru extrudare optimă.
3. Turnare prin extrudare
Materialul amestecat este alimentat în mașina de extrudare. Sunt instalate diferite matrițe conform specificațiilor produsului. Temperatura, presiunea și viteza șurubului sunt controlate cu precizie pe tot parcursul procesului de extrudare pentru a produce boabe de orez konjac în formă uniformă.
4. Proces de uscare în două-etape
Orezul konjac extrudat este supus unui proces precis de uscare în două-etape pentru a obține o stabilitate și o durată de valabilitate optime. Prima etapă folosește uscare la temperatură joasă-(aproximativ 35 de grade ) pentru a îndepărta ușor umiditatea de suprafață, menținând în același timp integritatea structurală. A doua etapă ridică treptat temperaturile (50–100 de grade ) pentru a reduce și mai mult umiditatea pentru a viza nivelurile de produs finit-.
5. Răcire
După uscare, orezul konjac este răcit natural sau mecanic la temperatura camerei înainte de ambalare. Acest lucru previne condensul în interiorul ambalajului și ajută la menținerea calității produsului.
6. Dezinfectarea ambalajelor și ambalarea interioară
Toate materialele de ambalare sunt supuse unei igienizări stricte înainte de utilizare pentru a minimiza contaminarea microbiană. Orezul konjac răcit este apoi cântărit automat, umplut în pachete individuale conform specificațiilor, imprimat cu detalii cheie (număr lot, date, termen de valabilitate) și sigilat în siguranță pentru a garanta prospețimea și siguranța alimentelor.
7. Ambalaj exterior
Pachetele individuale sunt ambalate în cutii de carton în funcție de cerințele clientului. Produsele finite sunt supuse inspecției finale a calității, inclusiv aspectul ambalajului, etichetarea, verificarea greutății și sigilarea cartonului. Produsele calificate sunt paletizate si transferate in depozitul de produse finite pentru depozitare si expediere.
Procesul de producție a taiteilor/orezului Konjac umezi
1. Igiena personală și pregătirea îmbrăcămintei
Înainte de a intra în atelierul de producție Shirataki Konjac, tot personalul-inclusiv personalul și vizitatorii-trebuie să poarte îmbrăcăminte exterioară de protecție curată și conformă. Mâinile trebuie să fie bine spălate, igienizate și uscate. Părul trebuie să fie complet asigurat în plasele de păr, iar toate bunurile personale sau obiectele care nu au legătură cu producția de alimente sunt strict interzise în unitate.
2. Duș de aer și barieră de igienă
Apoi, toată lumea trebuie să treacă prin dușul de aer înainte de a păși pe podea de producție. Această barieră de igienă servește la:
- Preveniți contaminarea încrucișată-între zonele operaționale distincte.
- Asigurați respectarea strictă a standardelor de siguranță alimentară și a cerințelor de reglementare.
- Mențineți un mediu ultra-curat și sanitar necesar pentru producția de alimente de înaltă-calitate.
3. Amestecare, modelare și ajustare a pH-ului
În această secțiune, făina de-konjac de calitate superioară este amestecată cu apă fierbinte pentru a hidrata și rafina amestecul. Apoi este extrudat în forme specificate-cum ar fi tăiței shirataki sau orez-tăiați la lungimi precise și scufundat în rezervoare de înmuiere pentru a optimiza și echilibra nivelurile de pH.
4. Cântărire manuală și ambalare automată
Produsul este apoi cântărit conform specificațiilor exacte ale clientului înainte de a intra în linia automată de ambalare. Pentru a asigura un control continuu al calității, echipa noastră QA efectuează inspecții aleatorii din oră, verificând greutățile nete și confirmând integritatea 100% a sigiliului pe fiecare pachet.
5. Detectarea metalelor și pasteurizarea
După detectarea metalelor, toate produsele konjac ambalate sunt supuse sterilizării la-temperatură înaltă pe linia noastră de pasteurizare de-de ultimă generație--. Odată pasteurizate, pungile sigilate se clătesc bine cu apă curentă și se usucă automat la aer-.
6. Artizanat de specialitate: noduri Konjac legate manual-
În atelierul de-noduri de mână, tehnicieni calificați leagă și cântăresc manual fiecare nod konjac în forma lui semnătură înainte de ambalare. Nodurile Konjac sunt extrem de populare pe piețele asiatice-în special în China și Japonia-unde sunt un ingredient de bază în preparatele calde.s.
7. Inspecție ușoară și ambalaj secundar
După ce pachetele sigilate sunt uscate, fiecare pungă este supusă unei inspecții vizuale luminoase-pentru a se asigura că este complet lipsită de particule străine. Muncitorii asamblează apoi produsul final, combinând tăițeii shirataki cu pachetele de sos, conform cerințelor specifice comenzii. Echipe specializate de ambalare se ocupă de diferite arome și configurații de kit.
8. Depozitare, QA finală și expediere
În cele din urmă, produsele în cutie sunt transferate în depozitul de-bunuri finite, unde sunt supuse unei perioade de carantină obligatorie de 48 de ore pentru a monitoriza integritatea sigiliului sau defecte de calitate. Înainte de expediere, echipa noastră QA efectuează un audit final înainte ca produsele să fie încărcate și expediate către clienții noștri globali.
Procesul de producție instantMultigrainNgrămezi
1. Inspecția și pregătirea materiilor prime
Materiile prime primite sunt inspectate și aprobate, apoi cântărite cu precizie conform formulei, amestecate bine într-un amestec uscat uniform și introduse în echipamentul de producție.
2. Gatit / Gelatinizare
Ingredientele amestecate sunt supuse încălzirii controlate în condiții precise de temperatură și umiditate pentru a-și îmbunătăți proprietățile de procesare. În această etapă, amidonul se gelatinizează, în timp ce proteinele și fibrele sunt complet hidratate, formând o structură potrivită pentru extrudare sau modelare.
3. Formare prin extrudare
Amestecul gătit intră în extruder, unde este forțat prin matrițe special concepute sub presiune mecanică pentru a forma fire de tăiței. Prin utilizarea diferitelor matrițe, pot fi produse tăiței de diferite forme și diametre.
4. Agățat / Aranjament cu tăiței
Fidea proaspăt formată sunt aranjate și atârnate pe tije sau rafturi. Acest pas menține forma dorită de tăiței, previne deformarea sau aglomerarea și îmbunătățește eficiența generală a uscării.
5. Uscare și tăiere
Fidea formată suferă uscare controlată pentru a reduce conținutul de umiditate și pentru a prelungi durata de valabilitate. Odată uscate, acestea sunt tăiate cu precizie în lungimi specificate (de exemplu, 9 cm, 10 cm, 13 cm, 15 cm sau 20 cm).
6. Ambalare și depozitare
Taiteii finiti sunt ambalati automat folosind echipamente automate si apoi transferati in depozitul de produse finite.
